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四柱液壓機的設(shè)備特點是什么？

本機具有獨立的動力機構(gòu)和電氣系統(tǒng)。 采用按鈕集中控制，可實現(xiàn)調(diào)節(jié)、手動、半自動三種工作模式：機器的工作壓力、壓制速度、空載快降和減速的行程和范圍，均可根據(jù)工藝需要調(diào)整，才能完成頂出過程。 工藝方法有頂出工藝和拉伸工藝三種。 每個過程都是一個固定的壓力和固定的過程。 有兩個過程操作可供選擇。 定壓成型工藝具有延長脫模時間和自動返回功能。 獨立的動力機構(gòu)和電氣系統(tǒng)，采用按鈕集中控制，可完成調(diào)整和半自動操作方式。 其移動工作臺由變頻控制器驅(qū)動，電氣選擇采用較好的PLC可編程控制器。

以液體作為介質(zhì)來傳遞能量,采用的子母缸液壓回路,油溫低,空行程速度均在10MM/秒以上,工進(jìn)速度20MM/秒以下，設(shè)備待機,滑快上下移動時噪音均不超過75分貝，采用四柱三板式結(jié)構(gòu),活動板的垂直精度由四個精密導(dǎo)套控制,下工作面與上工作面任意點的平行精度達(dá)到0.08MM以下。1.減輕質(zhì)量，節(jié)約材料。對于汽車發(fā)動機托架、散熱器支架等典型零件，液壓成形件比沖壓件減輕20%?40%，對于空心階梯軸類零件，可以減輕40%?50%的重量。2.減少零件和模具數(shù)量?降低模具費用。液壓成形件通常只需要1套模具，而沖壓件大多需要多套模具。液壓成形的發(fā)動機托架零件由6個減少到1個，散熱器支架零件由17個減少到10個。3.可減少后續(xù)機械加工和組裝的焊接量。以散熱器支架為例，散熱面積增加43%，焊點由174個減少到20個?工序由13道減少到6道，生產(chǎn)率提高66%。4.提高強度與剛度，尤其是疲勞強度，如液壓成形的散熱器支架，其剛度在垂直方向可提高39%，水平方向可提高50%。5.降低生產(chǎn)成本。根據(jù)對已應(yīng)用液壓成形零件的統(tǒng)計分析，液壓成形件的生產(chǎn)成本比沖壓件平均降低15%?20%,模具費用降低20%~30%。